Plywood är gjord av tre eller flera tunna lager av trä sammanfogade med ett lim.Varje lager av trä, eller skikt, är vanligtvis orienterad med sin ådring löpande i rät vinkel mot det intilliggande lagret för att minska krympningen och förbättra styrkan hos det färdiga stycket.Det mesta av plywood pressas till stora, platta plåtar som används i byggnadskonstruktion.Andra plywoodstycken kan formas till enkla eller sammansatta kurvor för användning i möbler, båtar och flygplan.
Användningen av tunna lager av trä som ett sätt att bygga dateras till cirka 1500 f.Kr. när egyptiska hantverkare limmade tunna bitar av mörkt ebenholts trä på utsidan av en cederkista som hittades i kung Tut-Ankh-Amons grav.På 1600-talet blev konsten att dekorera möbler med tunna träbitar känd som fanering, och själva bitarna blev kända som faner.
Fram till slutet av 1700-talet skars fanerbitarna helt för hand.1797 ansökte engelsmannen Sir Samuel Bentham om patent som täckte flera maskiner för att tillverka faner.I sina patentansökningar beskrev han konceptet att laminera flera lager faner med lim för att bilda ett tjockare stycke – den första beskrivningen av vad vi nu kallar plywood.
Trots denna utveckling tog det nästan hundra år till innan laminerade faner fann någon kommersiell användning utanför möbelindustrin.Omkring 1890 användes först laminerat trä för att bygga dörrar.När efterfrågan växte började flera företag tillverka ark av flerskikts laminerat trä, inte bara för dörrar, utan också för användning i järnvägsvagnar, bussar och flygplan.Trots denna ökade användning genererade konceptet med att använda "klistrade träslag", som vissa hantverkare sarkastiskt kallade dem, en negativ bild för produkten.För att motverka denna bild träffades tillverkarna av laminerat trä och slog sig till slut på termen "plywood" för att beskriva det nya materialet.
1928 introducerades de första plywoodskivorna i standardstorlek på 4 fot x 8 fot (1,2 m x 2,4 m) i USA för användning som ett allmänt byggmaterial.Under de följande decennierna tillät förbättrade lim och nya produktionsmetoder att plywood användas för en mängd olika applikationer.Idag har plywood ersatt skuret virke för många konstruktionsändamål, och plywoodtillverkning har blivit en världsomspännande industri för mångmiljarder dollar.
De yttre lagren av plywood är kända som ansiktet respektive baksidan.Ansiktet är den yta som ska användas eller ses, medan baksidan förblir oanvänd eller dold.Mittskiktet är känt som kärnan.I plywood med fem eller fler skikt är de mellanliggande skikten kända som korsbanden.
Plywood kan vara gjord av lövträ, mjukt trä eller en kombination av de två.Några vanliga hårda träslag inkluderar ask, lönn, mahogny, ek och teak.Det vanligaste barrvedet som används för att tillverka plywood i USA är douglasgran, även om flera varianter av tall, ceder, gran och redwood också används.
Kompositplywood har en kärna gjord av spånskiva eller massiva träbitar sammanfogade kant i kant.Den är avslutad med en plywoodfanér framsida och baksida.Kompositplywood används där mycket tjocka plåtar behövs.
Vilken typ av lim som används för att binda ihop träskikten beror på den specifika applikationen för den färdiga plywooden.Softwood plywoodark utformade för installation på utsidan av en struktur använder vanligtvis ett fenolformaldehydharts som ett lim på grund av dess utmärkta styrka och motstånd mot fukt.Softwood plywood-ark konstruerade för installation på interiören i en struktur kan använda ett blodprotein eller ett sojabönproteinlim, även om de flesta mjukvedens inre ark nu är gjorda med samma fenol-formaldehydharts som används för yttre ark.Lövträplywood som används för interiörapplikationer och vid konstruktion av möbler är vanligtvis gjord av ett urea-formaldehydharts.
Vissa applikationer kräver plywoodskivor som har ett tunt lager av plast-, metall- eller hartsimpregnerat papper eller tyg limmade till antingen framsidan eller baksidan (eller båda) för att ge den yttre ytan ytterligare motståndskraft mot fukt och nötning eller för att förbättra färgen. innehar fastigheter.Sådan plywood kallas överlagd plywood och används ofta inom bygg-, transport- och jordbruksindustrin.
Andra plywoodskivor kan vara belagda med en flytande bets för att ge ytorna ett färdigt utseende, eller kan behandlas med olika kemikalier för att förbättra plywoodens flambeständighet eller motståndskraft mot förfall.
Det finns två breda klasser av plywood, var och en med sitt eget graderingssystem.
En klass är känd som konstruktion och industri.Plywood i den här klassen används främst för sin styrka och bedöms utifrån sin exponeringsförmåga och den finérkvalitet som används på ansiktet och ryggen.Exponeringsförmågan kan vara invändig eller exteriör, beroende på typen av lim.Fanerkvaliteter kan vara N, A, B, C eller D. N-kvaliteten har mycket få ytdefekter, medan D-kvaliteten kan ha många knutar och sprickor.Till exempel är plywood som används för undergolv i ett hus klassad som "Interiör CD".Det betyder att den har en C-yta med en D-baksida och limmet är lämpligt för användning på skyddade platser.De inre skikten av all bygg- och industriplywood är gjorda av klass C eller D fanér, oavsett betyg.
Den andra klassen av plywood är känd som lövträ och dekorativa.Plywood i denna klass används främst för sitt utseende och klassificeras i fallande ordning av motståndskraft mot fukt som teknisk (exteriör), typ I (exteriör), typ II (interiör) och typ III (interiör).Deras ansiktsfaner är praktiskt taget fria från defekter.
Storlekar
Plywoodskivor varierar i tjocklek från.06 tum (1,6 mm) till 3,0 tum (76 mm).De vanligaste tjocklekarna ligger i intervallet 0,25 tum (6,4 mm) till 0,75 tum (19,0 mm).Även om kärnan, korsbanden och framsidan och baksidan av en plywoodskiva kan vara gjorda av faner med olika tjocklek, måste tjockleken på var och en balansera runt mitten.Till exempel måste ansiktet och ryggen vara lika tjocka.På samma sätt måste de övre och nedre tvärbanden vara lika.
Den vanligaste storleken för plywoodskivor som används i byggnadskonstruktion är 4 fot (1,2 m) bred och 8 fot (2,4 m) lång.Andra vanliga bredder är 3 fot (0,9 m) och 5 fot (1,5 m).Längder varierar från 8 fot (2,4 m) till 12 fot (3,6 m) i steg om 1 fot (0,3 m).Specialapplikationer som båtbygge kan kräva större ark.
Träden som används för att göra plywood är i allmänhet mindre i diameter än de som används för att göra timmer.I de flesta fall har de planterats och odlats i områden som ägs av plywoodföretaget.Dessa områden sköts noggrant för att maximera trädtillväxten och minimera skador från insekter eller brand.
Här är en typisk operationssekvens för att bearbeta träd till standardplywoodskivor på 1,2 x 2,4 m (4 ft x 8 ft):
Stockarna avbarkas först och skärs sedan till skalarblock.För att skära blocken i remsor av faner, blötläggs de först och skalas sedan till remsor.
1 Utvalda träd i ett område är markerade som redo att fällas eller fällas.Avverkningen kan göras med bensindrivna kedjesågar eller med stora hydraulsaxar monterade framtill på hjulförsedda fordon som kallas avverkare.Lemmarna tas bort från de fallna träden med motorsågar.
2 De klippta trädstammarna, eller stockarna, släpas till ett lastområde av hjulförsedda fordon som kallas lunnare.Stockarna kapas till längd och lastas på lastbilar för resan till plywoodbruket, där de staplas i långa högar som kallas stockdäck.
3 Då stockar behövs plockas de upp från stockdäcken av gummitrötta lastare och placeras på en kedjetransportör som tar dem till barkningsmaskinen.Denna maskin tar bort barken, antingen med skarptandade slipskivor eller med strålar av högtrycksvatten, medan stocken långsamt roteras runt sin långa axel.
4 De avbarkade stockarna bärs in i bruket på en kedjetransportör där en enorm cirkelsåg skär dem i sektioner på cirka 2,5 m till 2,6 m långa, lämpliga för att göra standard 8 ft (2,4 m) långa lakan.Dessa stocksektioner är kända som skalarblock.
5 Innan faneren kan skäras måste skalarblocken värmas upp och blötläggas för att mjuka upp träet.Blocken kan ångas eller nedsänkas i varmt vatten.Denna process tar 12-40 timmar beroende på träslag, blockets diameter och andra faktorer.
När svarven roterar blocket snabbt runt sin långa axel, drar ett fullängds knivblad av ett kontinuerligt ark faner från ytan av det spinnande blocket med en hastighet av 300-800 fot/min (90-240 m/min).När blockets diameter reduceras till cirka 3-4 i (230-305 mm) matas den återstående träbiten, känd som Peeler-kärnan, från svarven och ett nytt skalarblock matas på plats.
7 Det långa arket av faner som kommer ut från / skalarsvarven kan bearbetas omedelbart, eller det kan förvaras i långa brickor med flera nivåer eller lindas upp på rullar.I vilket fall som helst innebär nästa process att skära fanéren i användbara bredder, vanligtvis cirka 1,4 m, för att göra standardplywoodskivor på 1,2 m breda.Samtidigt letar optiska skannrar efter sektioner med oacceptabla defekter, och dessa klipps ut och lämnar kvar fanerbitar med mindre än standardbredd.
De våta remsorna av faner lindas till en rulle, medan en optisk skanner upptäcker eventuella oacceptabla defekter i träet.När det har torkat sorteras faneren och staplas.Utvalda sektioner av faner limmas ihop.En varmpress används för att försegla faneren till en solid plywoodbit, som kommer att trimmas och slipas innan den stämplas med lämplig kvalitet.
8 Delarna av faner sorteras sedan och staplas efter kvalitet.Detta kan göras manuellt, eller det kan göras automatiskt med optiska skannrar.
9 De sorterade sektionerna matas in i en torktumlare för att minska deras fukthalt och låta dem krympa innan de limmas ihop.De flesta plywoodfabriker använder en mekanisk torktumlare där bitarna rör sig kontinuerligt genom en uppvärmd kammare.I vissa torktumlare blåses strålar av höghastighets, uppvärmd luft över ytan på bitarna för att påskynda torkningsprocessen.
10 När sektionerna av faner kommer ut ur torktumlaren staplas de efter kvalitet.Underbreddssektioner har ytterligare faner skarvad med tejp eller lim för att göra bitar lämpliga för användning i de inre lagren där utseende och styrka är mindre viktiga.
11 De avsnitten av fanér som kommer att installeras tvärbanor-kärnan i tre-lagers ark, eller tvärband i femlagsark-skärs i en längd på cirka 4 ft-3 i (1,3 m).
12 När lämpliga sektioner av faner sätts ihop för en viss serie plywood, börjar processen med att lägga upp och limma ihop bitarna.Detta kan göras manuellt eller halvautomatiskt med maskiner.I det enklaste fallet med treskiktsplåtar läggs bakfaneren plant och körs genom en limspridare som applicerar ett lager lim på ovansidan.De korta delarna av kärnfaner läggs sedan på tvären ovanpå den limmade baksidan, och hela plåten körs genom limspridaren en andra gång.Slutligen läggs ytfanéren ovanpå den limmade kärnan, och arket staplas med andra ark i väntan på att gå in i pressen.
13 De limmade arken laddas i en varmpress med flera öppningar.pressar kan hantera 20-40 ark åt gången, med varje ark laddat i en separat plats.När alla ark är laddade, pressar pressen ihop dem under ett tryck på cirka 110-200 psi (7,6-13,8 bar), samtidigt som de värms upp till en temperatur av cirka 230-315 ° F (109,9-157,2 ° F) C).Trycket säkerställer god kontakt mellan fanerlagren och värmen gör att limmet härdar ordentligt för maximal styrka.Efter en period av 2-7 minuter öppnas pressen och arken lossas.
14 De grova arken passerar sedan genom en uppsättning sågar, som trimmar dem till deras slutliga bredd och längd.Ark av högre kvalitet passerar genom en uppsättning 4 fot (1,2 m) breda bandslipmaskiner, som slipar både framsidan och baksidan.Plåtar av mellankvalitet punktslipas manuellt för att rensa upp ojämna områden.Vissa ark körs genom en uppsättning cirkelsågblad, som skär grunda spår i ytan för att ge plywooden ett strukturerat utseende.Efter en slutbesiktning repareras eventuella kvarvarande defekter.
15 De färdiga arken är stämplade med ett kvalitetsvarumärke som ger köparen information om exponeringsgrad, kvalitet, fabriksnummer och andra faktorer.Ark av samma kvalitetsvarumärke spänns ihop i staplar och flyttas till lagret för att vänta på leverans.
Precis som med timmer finns det inget som heter en perfekt plywoodbit.Alla bitar av plywood har en viss mängd defekter.Antalet och placeringen av dessa defekter avgör plywoodkvaliteten.Standarder för bygg- och industriplywoods definieras av produktstandard PS1 som utarbetats av National Bureau of Standards och American Plywood Association.Standarder för lövträ och dekorativa plywoods definieras av ANSIIHPMA HP som utarbetats av American National Standards Institute och Hardwood Plywood Manufacturers' Association.Dessa standarder fastställer inte bara betygssystemen för plywood, utan specificerar också konstruktions-, prestanda och applikationskriterier.
Även om plywood använder träd ganska effektivt - i huvudsak tar isär dem och sätter ihop dem igen i en starkare, mer användbar konfiguration - finns det fortfarande avsevärt avfall som är inneboende i tillverkningsprocessen.I de flesta fall omvandlas endast cirka 50-75 % av den användbara volymen trä i ett träd till plywood.För att förbättra denna siffra är flera nya produkter under utveckling.
En ny produkt heter oriented strand board, som görs genom att strimla hela stocken i trådar, istället för att skala en faner från stocken och kassera kärnan.Strängarna blandas med ett lim och komprimeras till lager med ådring i en riktning.Dessa komprimerade lager orienteras sedan i rät vinkel mot varandra, som plywood, och binds samman.Oriented strandboard är lika stark som plywood och kostar något mindre.
Posttid: 2021-aug-10